Nachhaltige Linoleum-Produktion

Nachhaltige Linoleum-Produktion

Die Vereinten Nationen verabschiedeten 2015 17 Ziele für nachhaltige Entwicklung. Jedes dieser Ziele liefert Unternehmen Tipps, wie sie zu einer besseren Zukunft für den Planeten beitragen können und dabei gleichzeitig profitabel sein können. Im Folgenden werden einige Maßnahmen vorgestellt, die Tarkett in seiner grünen Linoleum-Fabrik in Narni (Italien) umsetzt, um die Ziele für nachhaltige Entwicklung voranzutreiben.

Setzen Sie sich mit uns in Verbindung, um die grüne Fabrik in Narni zu besuchen, und überzeugen Sie sich selbst!

Die grüne Linoleum-Fabrik in Narni verbindet Erbe und Innovation

Das Linoleum von Tarkett wird seit 1898 in der Fabrik in Narni (Italien) hergestellt. Aufgrund des strategischen Standorts von Narni mit Blick auf eine enge Schlucht des Flusses Nera befestigten die Römer die Stadt als Teil der antiken Via Flaminia. Ende des 19. Jahrhunderts führten verschiedene Faktoren, wie das Vorhandensein einer Eisenbahnstrecke und das verfügbare Wasser aus der Nera, der fruchtbare Boden für den Anbau von Flachs sowie die Lage der Stadt im Herzen von Italien dazu, dass sie sich ideal zur Herstellung von Linoleum eignete.

Die 1889 erbaute Fabrik wurde in der Folge von Giovan Battista Pirelli erworben und 1898 in die Società Italiana del Linoleum umgewandelt. 1987 kaufte die Sommer Group das Werk und fusionierte 1997 mit Tarkett. Tarkett verbessert seitdem die Produktionsprozesse und setzt sich für Innovationen ein, damit Narni eine grüne Fabrik wird, die beständig daran arbeitet, die Produktionsprozesse noch umweltfreundlicher zu machen. Die Effizienz der Produktion und Qualität der Produkte wurden kontinuierlich verbessert. Heute ist die Fabrik nach ISO 9001 (Qualitätssystem) zertifiziert und besitzt wichtige Umweltzertifizierungen, darunter ISO 14067 (Treibhausgase – Carbon Footprint von Produkten), ISO 50001 (Energiemanagementsystem), ISO 14001 (Umweltmanagementsystem), OHSAS 18001 (Arbeitsschutzmanagementsystem) und SA 8000 (Soziale Verantwortung).

Unsere Teams in der Fabrik in Narni verfolgen in verschiedenen Bereichen nachhaltige Initiativen.

Produktion mit guten Materialien

Dank der Zusammenarbeit mit ortansässigen Bauern können Leinsamen auf Feldern in der Nähe des Werks in Narni angebaut werden. Eines der Ziele der Fabrik für die nahe Zukunft besteht in der Zusammenarbeit mit ortansässigen Bauern, um die örtliche Leinsamenproduktion auszuweiten und somit unsere Kohlenstoffbilanz durch Verwendung von mehr Rohstoffen aus der Region zu verringern.

Die Ernte wird verantwortungsvoll und nachhaltig angebaut ohne Verwendung von chemischen Düngern. Das Auspressen der Samen und die anschließende Herstellung von Leinsamenöl gemäß den entsprechenden technischen Spezifikationen für die Herstellung unserer Bodenbeläge übernehmen ortsansässige Unternehmen.

Produktion unter sicheren und gesunden Bedingungen

Die Mischanlage

  • In der Fabrik in Narni kommen die Mitarbeitern während der Produktionsprozesse nur mit sicheren Rohstoffen in Kontakt. Dieseerfüllen oder übertreffen europäische Verordnungen und Normenund stammen von qualifizierten und nachhaltigen Lieferanten.Für weitere Informationen über europäische Verordnungen betreffend sichere Materialien lesen Sie bitte Artikel 33 der REACH-Verordnung (Verordnung der Europäischen Union EG 1907/2006).
  • Es werden zunehmend erneuerbare und wiederverwertete Materialien verwendet.94% der Materialien sind natürlichen Ursprungs, 78% sind erneuerbar, 100% sind wiederverwertbar. Dadurch wird das Wohlbefinden und die Gesundheit der Mitarbeiter, die an der Mischanlage arbeiten, gefördert.

Nachverbrenner, um die Emission von flüchtigen organischen Verbindungen zu senken

Es wurden drei Nachverbrenner installiert, um die Emission von flüchtigen organischen Verbindungen zu verringern.

Mehr als 95% der Emission von flüchtigen organischen Verbindungen wurden verringert, wodurch die Auswirkungen auf die Gesundheit der Mitarbeiter reduziert wurden.

Verantwortungsvolle Verwendung von Ressourcen

In der Fabrik wurden verschiedene Geräte installiert, um den Verbrauch von natürlichen Ressourcen zu senken und den Produktionsprozess positiv zu beeinflussen.
 

  • Die Fabrik wurde mit drei Wärmetauschern ausgestattet, um die Wärme aus der Nachverbrenner-Oxidation, der Nachverbrenner-Beschnittlinie und Gasboileremissionen zurückzugewinnen. Dadurch konnte der Gasverbrauch um 804.782 m³/Jahr gesenkt werden.
     
  • Ein Lufttrockner erwärmt und trocknet die zugeführte Luft in den Öfen. Dieses System wird auf mehr Öfen ausgeweitet und ermöglicht die Verringerung der erforderlichen Zeit zur Reifung des Linoleumbodens um 7 Tage
    - Senkung des Gasverbrauchs der Öfen um 59.136 m³/Jahr
    - Senkung der CO2-Emissionen um 117 t/Jahr
     
  • Während des Kalandrierungsprozesses werden Abfälle, Prozessabfälle und nicht mehr verwendete Produkte einem biologischen oder technischen Zyklus zugeführt. Dieser von uns umgesetzte abgeschlossene Zyklus ermöglicht die Rückgewinnung von Linoleumzement sowie Jute und Pulver während des Prozesses, um sie wiederzuverwenden und dadurch neue Rohstoffe zu ersetzen. Es entsteht kein Produktionsabfall, der zu einer Deponie gebracht wird.
     
  • Es wurde ein Biomasse-Boiler installiert. Dieser liefert heißes Wasser, um die Öfen zu erwärmen. Der Biomasse-Boiler ermöglicht Folgendes:
    - Senkung des Gasverbrauchs der Öfen um 278.540 m³/Jahr
    - Senkung der CO2-Emissionen um 552 t/Jahr
     
  • Der Ofen im östlichen Bereich verfügt über eine Wärmeisolierung für eine höhere Energieeffizienz der Anlage. Die Isolierung wird auf alle anderen Öfen ausgeweitet. Die Isolierung ermöglicht eine:
    - Senkung des Gasverbrauchs der Öfen um 106.000 m³/Jahr
    - Senkung der CO2-Emissionen um 215 t/Jahr
    - Verringerung der Härtungszeit von Linoleum um 2 Tage pro Ofen
     
  • Das Kraft-Wärme-Kälte-Kopplungssystem ermöglicht die gleichzeitige Produktion von Strom, Wärmeleistung und Kühlkraft aus einem einzigen Gerät (Gasmotor). Durch die Kühlung der Motorabgase erhält man Wärme mit einer hohen Temperatur, die zur Produktion von Heizwasser für den Reifeprozess im Ofenbereich verwendet werden kann. Die aus dem Kühlkreislauf des Motors zurückgewonnene Wärme wird verwendet, um heißes Wasser zu erzeugen. Diese Flüssigkeit versorgt eine Absorptions-Kühleinheit, um kaltes Wasser bei 17°C herzustellen. Dies ermöglicht Folgendes:
    - Höhere Effizienz der Wärme- und Stromproduktion
    - Senkung der CO2-Emissionen (- 184 t/Jahr)
     
  • Die Recycling-Abteilung gewinnt Abfall nach der Produktion und nach der Installation zurück. Dadurch konnte der entsorgte Abfall verglichen mit 2007 um 70% verringert werden und 1.600.000 kg Linoleumpulver werden anstelle von neuen Rohstoffen im Prozess wiederverwendet.
     

Es wurden3 geschlossene Wasserzyklenim Oxidationsbereich, der Beschnittlinie und der Mischanlage eingerichtet. Dank dieser geschlossenen Zyklen wird 100% des im Produktionsprozess verwendeten Industriewassers entweder wiederverwertet oder zurückgeführt.

Ein Verdampfer gewinnt das von Kompressoren kommende Kondenswasser zurück. Der geschlossene Wasserzyklus ermöglicht die Rückgewinnung des Wassers vom Verdampfer, das bei der Reinigung des Oxidators verwendet wird. Insgesamt hat diese Geräteausstattung unseren Wasserverbrauch um 80.000 Liter/Jahr gesenkt.

  • Das Dach des Gebäudes, in dem sich die technische Abteilung und das F&E-Labor befinden, ist mit einer Photovoltaikanlage ausgestattet. Der Stromverbrauch im Gebäude wurde um 65.000 kWh/Jahr gesenkt und die CO2-Emissionen wurden um 29 t/Jahr verringert.
  • Es wurde ein Niedrigenthalpie-Erdwärmesystem gebaut, das in die bestehende Heizung und Kühlung des Bürogebäudes integriert wurde. Dieses System hat zur Verringerung von CO2-Emissionen um 124 t/Jahr und zur Senkung des Gasverbrauchs um 61.806 m³/Jahr beigetragen.
  • Die Rückgewinnung von Regenwasser wurde auf der überdachten Fläche(26.190 m²) des Werks umgesetzt. Dies hat eine unmittelbare Auswirkung auf den Mangel an "Frischwasser", da im Produktionsprozess weniger "Trinkwasser" verwendet wird, weil es durch Regenwasser ersetzt wird. Die Rückgewinnung von Regenwasser verhindert darüber hinaus die Überlastung von Kanalisationsnetzen bei starkem Regenfall.

Dies setzen wir gerade in unserer grünen Fabrik um, um Linoleumböden herzustellen, die nachhaltig für die herstellenden Mitarbeiter sowie die Endverbraucher sind.

Unsere Ziele für 2020?

- Verdopplung des Volumens von gesammelten Linoleum nach der Installation bzw. nach der Verwendung verglichen mit 2010
- Aufrechterhaltung des Werts von 100% wiederverwertetem/zurückgeführtem Industriewasser (geschlossener Kreislauf)
- Senkung der Treibhausgasemissionen um 60% verglichen mit 2010
- Senkung des Energieverbrauchs (KWh/m²) um 28% verglichen mit 2010

Interessieren Sie sich für unsere Maßnahmen in unserer Linoleum-Fabrik in Narni?